PDE Auto

mw-headline" id="Geschichte">Geschichte[Edit | | | Quellcode bearbeiten]>

Das Hauptmerkmal ist die eigene Injektionspumpe für jeden einzelnen Kolben in einem einheitlichen Einbauraum. 1] Dadurch wird verhindert, dass die Druckleitung zwischen Düse und Zapfpistole schnell Druck aufbaut. Der Kraftstoff in einem Dieselmotor wurde damals noch nicht in den Motor gespritzt, sondern mit Pressluft eingeblasen (Lufteinspritzung). 2] Bei diesen Maschinen werden die Aggregate von der unteren Exzenterwelle über Tassenstößel, Stoßfänger und Schwingen mitgenommen.

Sein 12-Liter-Motor D12A mit vier Zylindern wurde mit einer oben liegenden Exzenterwelle ausgestatte. Dabei werden die von uns als Standard-Düsenhalter bekannten Pumpen-/Düsenaggregate unmittelbar über dem Brennraum montiert und von der oben liegenden Kurvenwelle gesteuert und von einem Regelgerät gesteuert. Zugleich entwickelt Magnet Marelli für die Firma Ferdinand L. A. ein Common Rail Einspritzsystem mit einer einheitlichen Druckleitung für alle Flaschen.

Das Pumpe-Düse-System generiert den Spritzdruck wie bei Verteiler- und Reihen-Einspritzpumpen, jedoch im Gegensatz zum Common-Rail-System für jeden einzelnen Speicher. Dies erfolgt in einer Kolbenpumpe mit einem Hubkolben, der durch einen eigenen Exzenter auf der Exzenterwelle angetrieben wird. Hierzu muss der Hubkolben kräftig nachgeschoben werden. Die Druckbeaufschlagung im Unterraum des Kolbens, der Stößelkammer, kann durch öffnen und schliessen eines Elektromagnetventils oder eines durch einen Piezoaktor angesteuerten Ventiles kontrolliert werden.

Bei geschlossenem Absperrventil wird der Zylinder mit Hilfe des Kolbens unter hohem Luftdruck betrieben und der Treibstoff über das Injektionsventil gespritzt. Weil der Anpressdruck in der Pumpe-Düse-Einheit (PDE) - und damit der Spritzdruck - von den Kurven der Nockenwellen generiert wird, kann die dafür erforderliche Antriebenergie nur in dem für die Injektion maßgeblichen Gebiet aufgebracht werden.

Das Scheitern einer Pumpe-Düse-Einheit muss nicht unbedingt zum Anhalten des Antriebs führen. Durch den hohen Luftdruck wird ein feines Vernebeln des durch die Einspritzdüsen eingeleiteten Kraftstoffs gefördert. Wenn das Einspritzventil ausfällt (Verklemmen der Düsen-Nadel oder Verschmutzung der Düse), kann der Brennstoff nicht dauerhaft in den Verbrennungsraum einströmen. Die Höhe des maximalen Drucks an der Düse hängt von der Form der Nocken ab.

Deshalb kann die Injektion (zeitlich, d.h. über den Rotationswinkel gesehen) nur so lange angesteuert werden, wie der Exzenter den Pumpkolben eindrückt. Hohe Leistung, da für jeden einzelnen Speicher eine eigene Luftpumpe erforderlich ist. Da die Druckbeaufschlagung in der Pumpen-Düsen-Einheit (PDE) so abrupt wie möglich ablaufen soll, kann die dafür erforderliche Bewegungsenergie nur in dem für die Injektion maßgeblichen Gebiet aufgebracht werden.

Der damit einhergehende starke Staudruckaufbau in der jeweiligen PDE erfordert eine geeignete Auslegung der Nockenwellen und deren Antriebsauslegung.