Vw T4 Zylinderkopfdichtung Wechseln

Der verhältnismässig grosse Laufleistung von 250'000 Kilometern, sowie die bereits 180'000 Kilometer verloren gegangene Kühlwassermenge der Zylinderkopfdichtung, die diesen kleinen Tropfstein auf dem Maschinenblock zurückgelassen hatte, veranlasste mich im Laufe des Kupplungsbeschädigungsprozesses, den gesamten Antrieb zu übernehmen. Außerdem hatten die Steuerriemen die empfohlene maximale Laufleistung von 120tkm erreicht und mussten ausgetauscht werden.

Der Umstand, dass der Dieselmotor nur wenig Ã-l verbraucht und die letzten Verdichtungsmessungen sehr einheitliche Messwerte Ã?ber alle Hydraulikzylinder zeigten, beschrÃ?nkte diese Ã?berholung auf alle Motorbefestigungen. Dabei sollten die Zylinderkolben und die Kolbenwelle und deren Lager unberührt beibehalten werden. Demontage: Austausch von Zylinderkopfdichtung und Zahnriemen. Lösen Sie dazu die frontseitige Schlitzschraube der Kunststoff-Akkuabdeckung und entfernen Sie sie.

Anmerkung: Entfernen Sie den Kopf des Zylinders unter keinen Umständen, wenn die Motortemperatur mehr als 40°C beträgt. Lockern Sie die 6 Befestigungsschrauben (2 x L8 S13 + 2 x L5 S8) des Unterbodens und lassen Sie den Unterbodenschutz durch Entriegelung des Frontverriegelungshebels los. Jetzt die 4 Befestigungsschrauben (M6 - SW10) des Oberträgers herausdrehen und den Heizkörper in die Wartungsstellung bewegen, indem man ihn leicht anhebt und nach vorn zieht.

Legen Sie einen geeigneten Auffangbehälter unter die Ablassschraube (9 l Gesamtkühlerinhalt) und lassen Sie das Kältemittel durch Abschrauben der Ablassschraube (M8 - SW13) ab. Zusätzlich muss die Leitungsführung entlang des Heizkörpers gelöst werden. Die Federstahlklemme wird mit einer Zange zusammengedrückt und die Rohre werden dann abgezogen. Wenn die Klemme zu eng anliegt, öffne sie mit dem seitlichen Schneidwerkzeug und setze sie wieder ein.

Dazu schneiden Sie die Klemmen mit dem Seitenschneider auf und ziehen die SchlÃ?uche der linken und rechten Seite ab. Sie werden umgehend durch eine Schrauben o.ä. ersetzt. Halten Sie dazu die Scharniermitte gegen sie und schlagen Sie den Fixierstift mit einem Stempel aus der Bandbefestigung heraus. Dazu gehören die Haube, von der Sie zunächst den Seilzug zum Schloß entfernen, die Leitungen der Windschutzscheibe entfernen und die Scharniere der Haube auf der linken und rechten Seite abschrauben, sowie der Quertraverse mit den Haltern für die Frontscheinwerfer.

Lösen Sie dazu die beiden Bleche (SW8), die dem Aufstellungsort des Gerätes zugewandt sind, und befestigen Sie die Frontplatten auf der den Befestigungsschrauben gegenüber liegenden Seiten. Sie werden in Kunststoffkanten an 2 Pins festgehalten und können unter Umständen recht stabil sein. Zu diesem Zweck gibt es pro Strahler 4 Bleche (SW8), die den Scheinwerferrahmen an der vorderen Konstruktion gegenhalten.

Jetzt können die 8 Befestigungsschrauben (M6 - SW10 oben und M2 x M6 - SW10 unten), die den Querbalken aufnehmen, gelockert werden. Diese sind im Detail: a) Die Halterung des Ölmeßstabes (M6 - SW10). a) Die Leitung des Kühlwassereinlassschlauches (M6 - SW10). c) Die Rohrführung des Kühlwassereinlassschlauches und des Entlüftungsschlauches der Ventildeckel (M6 - SW10).

Die 8 Verschraubungen hinter dem Winkel (Inbusschlüssel 8 - 6 mm) müssen abgeschraubt werden. Die folgende Abbildung zeigt den bereits entfernten Verteiler, um die Position und Anzahl der Verschraubungen besser darstellen zu können. Verwenden Sie dazu einen Schraubenzieher, um die Zugfedern, die den Verteiler am Abgassystem festhalten, zu entfernen. Jetzt die 10 Winkelmuttern am Kopf (M8 - SW 12) lockern.

Trennen Sie die Stromkabel von allen Bereichen des ZK. An der Oberseite des Kühlwasserschlauchanschlusses des Zylinderkopfs zwischen erster und zweiter Einblasdüse. In gleicher Lage, aber unterhalb des Kühlaggregats. Auf der Glühkerze des ersten Zylinders ("M5 - SW 8"). Darüber hinaus muss der Kontaktbogen der Vorwärmanlage, die den dritten, vierten und fünften Speicher miteinander verbunden, entfernt werden, da dieser über die Konsole der Einspritzpumpe aufsteigt ( (auch L5 - SW8).

Walze sollte nicht vollständig abgeschraubt werden, da der Kontaktierungsbügel dort offen ist und beim Lösen der Schraube ausgezogen werden kann. Entfernen Sie die Plastikabdeckungen der Zylinderkopfdeckelschrauben. Hier noch ein ernsthafter Hinweis: Der Raum um den Zylinderkopf und die Nockwelle muss mit äußerster Vorsicht behandelt werden.

Zuerst den oberen Anbau des Generators lockern, den Zahnriemen über das Zahnrad in der Einstellschiene (SW13 + SW 22) freigeben und dann entfernen. Anschließend die Verschraubungen zwischen Generator und Hubzylinderkopf lockern und entfernen. Die untere Halterung an der Einstellschiene lockern.

Lockern Sie die Kontaktflächen auf der Generatorrückseite (SW 13) und die beiden Kabelleitungen (SW 8) und schrauben Sie dann die Befestigungsschrauben vollständig heraus. Größte Aufgabe ist die zentrale Schraube, die den Vibrationsdämpfer an der Motorwelle anbringt. Um den Antrieb nach dem Lockern der Zahnräder nicht zu verdrehen (Ventilanschlag auf den Kolben), wird empfohlen, die zentrale Schraube sowie die 4 Schrauben des Schwingungsdämpfers zu lockern, solange die Zahnräder noch vollständig zusammengebaut sind.

VW hat ein spezielles Tool (VW T10025) im Angebot, um den Vibrationsdämpfer beim Lockern der zentralen Schrauppe zu halten. Da die zentrale Stellschraube (SW27) mit einem Moment von 460 Newtonmetern festgezogen und äußerst schwierig zu lockern ist, sollten Sie das Gerät "¾" mit geeignetem Handhebel verwenden. Sämtliche Bemühungen, die Schrauben mit einem kleinen Gerät zu eröffnen, sind von Anfang an zum Versagen verdammt.

Lockern Sie die zentrale Schraube nur leicht, da Sie den Getriebemotor später noch einmal umdrehen müssen. Vor den beiden Steuerriemen müssen wir die Motorwelle auf OT des ersten Zylinderdrehens umstellen. Mit einer Ratsche mit 27mm-Steckschlüssel auf die zentrale Schraube am vorderen Motorende (gegenüber dem Getriebe) aufsetzen und dann die Kolbenstange "im Uhrzeigersinn" verdrehen (von der Schwungradansicht aus betrachtet - rechte Fahrzeugseite ), bis die beiden nachfolgenden Kennzeichnungen auf dem Kurbelwellen-Schwungrad und dem Antriebsrad der Einspritzpumpe ausgerichtet sind.

Die einfachste Möglichkeit, diese Stellung zu schätzen, ist die Beobachtung der Kurven des ersten Zylinder auf der Nockwelle. Außerdem gibt es eine Hilfestellung, denn die OT-Markierung am AAB-Motor befindet sich auch auf der anderen Motorseite des Schwingungsdämpfers. Nachdem Sie die Kolbenstange auf den OT des ersten Zylinder gelegt haben, stecken Sie den Verriegelungsbolzen (VW 2064) in das Treibrad der Injektionspumpe, um ihn zu fixieren.

Fassen Sie das Treibrad der Injektionspumpe mit dem Konterhalter (VW 3036) auf der Exzenterwelle und lockern Sie die Schnecke (M12 - SW 19) des Zahnriemenrades auf der Exzenterwelle. Entfernen Sie das Riemenrad und den gezahnten Riemen von der Exzenternut. Dazu öffnen Sie die beiden Befestigungsklemmen. Zur Arretierung der Nockwelle ist ein weiteres Sonderwerkzeug (VW 2065A) erforderlich.

Das Schloss soll ein Verdrehen der Nockwelle während der Demontage von der Motorwelle und damit eine Beschädigung der Klappen vermeiden. Legen Sie das Sonderwerkzeug in die Aussparung am Ende der Exzenterwelle auf der Stelle, an der sich das Ausgangsrad zur Injektionspumpe befindet. Zentrieren Sie das Messgerät, indem Sie die Nocke so weit verdrehen, dass ein Ende des Messgerätes auf dem Kopf des Zylinders liegt.

Jetzt das Umkehrspiel auf der anderen Fahrzeugseite mit einer Fühlerlehre ermitteln und dann die Hälfte der gemessenen Masse auf der linken und rechten Fahrzeugseite am entsprechenden Ende des Verstelllineals platzieren, so dass sich die Nocke in der Balance bewegt. Jetzt die Spindel (M8 - SW 12) des Antriebsrads der Nocke an der Nocke auflösen.

Jetzt können Sie das Treibrad der Nockentriebwelle demontieren, indem Sie einen Stempel durch die Bohrung in der Hinterriemenabdeckung einstecken und das Laufrad mit einem hellen Hammerhieb vom Kegel lockern. Jetzt die vorher gelockerte zentrale Schraube des Vibrationsdämpfers von der Motorwelle (SW 27) abziehen. Dann die 4 Innensechskantschrauben 6mm (im Foto grüngezeichnet ) und 2 gegenüberliegenden Inbusschrauben aufschrauben.

Anschließend können Sie den Vibrationsdämpfer mit leichtem Hammerschlag mit den 2 verbleibenden Verschraubungen vom Kettenwellenrad entfernen. Nach dem Entfernen des untersten, äußeren Zahnriemenschutzes (Kunststoff) 3 Stück (M6 - SW10) sollten Sie den Zahnriemen zusammen mit dem Kurbelwellenzahnrad vom Antriebsmotor entfernen können. Sie wird mit 4 zusätzlichen Verschraubungen (M6 - SW10) am Motorblock und am Motorblock befestigt.

Die 2 Stück der Verschraubungen sind von oben erreichbar. Ein Schraubendreher von oben - vorn. Der letzten Verschraubung von oben nach unten. Zum Beispiel. Die Zentralschraube (M6 - SW10) in der Rollenmitte muss nach dem Lockern mit einem Puller gelockert werden. Vor der Demontage des Zylinderkopfes zerlegen wir die Exzenterwelle.

Hinweis: Beim Lockern der Lagerspindeln der Nockenwelle ist unbedingt nach dieser Anweisung vorzugehen, um eine Deformation der Nockenwelle aufgrund der Grundspannung auf Grund der Tellerfedern zu verhindern. Zuerst müssen die Lagergehäuse 1 und 2 gelöst werden, da diese vollständig entspannt sind, wenn sich der Verbrennungsmotor auf dem Zünd-OT des ersten Zylinders befindet. Lockern Sie die Gleitschalen 3 und 4 gleichmäßig überkreuz, da sie unter Belastung sind.

Vor der Demontage des Zylinderkopfes müssen wir die Vakuumpumpe (M8 - SW 13) zerlegen, da der Antriebszylinder die zwölfte Zylinderschraube abdeckt. Nach dem Ausbau der Drehschieberpumpe können Sie diese leicht aus dem Kopf herausziehen. Um ein Verziehen des Zylinderkopfes zu verhindern, ist es unbedingt erforderlich, dass Sie die folgende Lösesequenz der Zylinderschrauben ( "12-Zackig - Zwölf-Zackig - Zwölf-Zackig - Elektrisches Zylindersystem XZN) einhalten.

Lockern Sie die Schnecken in 2 oder mehr Durchläufen Schritt für Schritt, um die auftretenden Kräften am Schließzylinderkopf so niedrig wie möglich zu halten. der Druck auf den Schließzylinder ist zu niedrig. Dann können Sie den Kolben entfernen. Klebt der Schraubenkopf noch am Zylinderblock, können Sie ihn mit einem Montagehebel sorgfältig zwischen die beiden Komponenten legen und so den Schraubenkopf lockern.

Vergessen Sie nicht, den geöffneten Maschinenblock mit Arbeitspapier zu bedecken, damit keine Unreinheiten in die Hydraulikzylinder eindringen können. In einem weiteren Arbeitsschritt werden wir den Kopf demontieren, um ihn zu überprüfen und zu waschen. Dabei werden die Ventilen nacheinander entfernt, angefangen beim ersten Speicher. Dazu brauchen wir ein Tool, mit dem wir die Tellerfedern zusammenpressen können.

Es ist sehr darauf zu achten, die Lagerfläche des Zylinderkopfs in angemessener Weise zu schonen. Hierfür stehen Spezialzangen zur Verfügung, die die Arbeiten wesentlich vereinfachen und eine Beschädigung der Ventilschienen beim Lockern der Altdichtungen verhindern. Befindet sich der Schließzylinderkopf auf seiner ebenen Seite (Unterlage aus Holz!), lassen sich die Ventilschaftabdichtungen leicht nach oben abnehmen.

Jetzt wird die Lagerfläche des Zylinderkopfs mit einem spitzen Spatel, mit dem wir die Dichtungsrückstände beseitigen, einem flusenfreien Lappen und einem 1.000er Sandpapier gereinigt. In der folgenden Großaufnahme sind die Spalten zwischen Ein- und Ausgangsventil ganz normal und befinden sich an meinem Deckel aller 5 Flaschen. Bei mir konnten nur die Stutzen 1 und 2 mit dem Ring-Maulschlüssel gelöst werden, aber ich habe eine geeignete lange Mutter für die Stutzen der Walzen 3-5 im Werkzeugbau bekommen.

Wird die Zylinderkopfdichtung von einer Verbunddichtung auf die neue Metall-Dichtung ausgetauscht, müssen auch die Vortex-Kammern gemäß den VW-Vorschriften ausgetauscht werden. Vor der weiteren Instandsetzung des Zylinderkopfs ist die Dichtungsfläche des Kopfs auf Verformung zu überprüfen. Wenn die Kontaktflächen in einem Neigungswinkel von ca. 45 Winkelgrad und verhältnismäßig gerade sind und über alle Walzen etwa gleich aussehen, kann man davon ausgehen, dass hier keine Problematik zu befürchten ist.

Die Anordnung des Zylinderkopfs erfolgt allenfalls mit nach oben gerichtetem Ventilsitz auf zwei Holzstützen, die es uns erlauben, von beiden Zylinderkopfseiten parallel zu wirken. Man braucht für die Bearbeitung noch eine Meßuhr, vorzugsweise mit Magnethalter, aber im Ernstfall ist es auch möglich, die Uhr manuell am Kopf zu befestigen.

Sie können das Stellglied mit dem ausgestreckten Arm am anderen Ende des Ventilschaftes (Oberseite des Zylinderkopfes) halten. Setzen Sie nun die Meßuhr mit der Meßstange auf den Ventilkegel und halten Sie die Meßuhr an ihrer Stelle auf dem Schließzylinder. Dazu habe ich die Höhe der Feder im entspannten Zustand individuell vermessen und aufgeschrieben, um sie anschließend miteinander zu vergleichen.

Dazu verwenden Sie eine zweistufige Mahlpaste aus dem Kfz-Teile-Fachhandel, eine Ventilschleifmaschine mit Gummisaugnapf und einen kleinen Holzspachtel zum Entkoken der Ventile. Später muss die Wirbelsäule mit der Dichtungsfläche des Zylinderkopfs völlig eben sein. Die Sitzfläche der Drallkammer wird mit einem Holzspachtel gereinigt, so dass keine Beläge den korrekten Platz aufhalten.

Bei der Installation ist zu berücksichtigen, dass die Vortexkammer nur an einer gewissen Stelle installiert werden darf. Um dies zu gewährleisten, gibt es eine kleine Spitze an der Kammer, die in die Rille am Kopf des Zylinders hineingehört. Nun sind die Armaturen wieder im Kopf montiert. Es ist zu berücksichtigen, dass zuerst die untergeordnete Federplatte, dann die Ventilschaftabdichtung (der Innendurchmesser der Platte paßt nicht über die Dichtung!), die Ventilfedern, mit der oberen Federplatte und schließlich die beiden Keilen, die das Stellglied in seiner Lage fixieren, in ihre Lage gebracht werden müssen.

Nur jetzt kann die tiefste Ventilscheibe über den vorstehenden Ventilkegel in ihre Lage gebracht werden. Wenn die Ventilschaftabdichtung über dem Oberteil des Ventilspindels festsitzt, kann die Einsetzhilfe mit einer Nadelzange entfernt werden. Ich brauchte eine gute Zeit mit 2 Magnetschraubern, um die Schlösser in ihre Lage zu bringen.

Dazu muss auch die Ölwanne entfernt werden. Die Zeit vor der Zylinderkopfmontage ist bewusst kalkuliert, da die Motorwelle zum Abnehmen der Ölwanne verdreht werden muss. Die 3 Zylinderschrauben ( "6mm") zwischen Gehäuse und Zylinderblock lockern. Vorsicht, der erste ist sehr verborgen zwischen dem Achslager des rechten Rads und dem Maschinenblock, direkt neben der Geschwindigkeitsmesserwelle, und ist von keiner Stelle aus sichtbar.

Der hintere Innensechskant ist vergleichbar mit der Innensechskantschraube am Achsgehäuse. Aus Platzmangel kann diese Verschraubung nur mit einem Kurbelringschlüssel gelöst und abgeschraubt werden. Es gibt eine Vertiefung im Schwenkrad, die den Zugang in einer Stellung ermöglicht.

Dies wurde vor der Zylinderkopfmontage vorgenommen, da das Drehen des Antriebsmotors bei gelagertem Kopf und gleichzeitigem Entfernen des Zahnriemens zu irreparablen Beschädigungen der Ventile führt. Es wird eine flexible Erweiterung der Nut zum Lockern der Verschraubungen empfohlen. Die 4 Befestigungsschrauben (M6 - SW10), die den Ölsauger in der Wanne festhalten, werden gelöst und der gesamte Sauger entfernt.

Bei mir ging der Trieb ganz leicht von der Achse ab - aber wenn er angezogen ist, müssen die 4 Verschraubungen sorgfältig und gleichmäßig eingeschraubt werden, damit das Getriebe der Ölpumpe nicht beschädigt wird. Lösen Sie dann die 3 Befestigungsschrauben (M6 - SW10) und eine Befestigungsschraube (M8 - SW13) des Öl-Pumpengehäuses und entfernen Sie diese sorgfältig vom Zylinderblock.

Die Bestellung der M6 - SW10 Verschraubungen, da sie unterschiedliche Längen haben, ist zu beachten oder zu vormerken. Öffnen Sie dazu die Rückwand durch Lösen der 6 Kreuzschlitzschrauben (M6). Öffnen Sie nun die Verschraubung, die das Überdruckventil in seinem Platz fixiert. So war es in meinem Falle sicher, dass die Ölpumpe vollständig überholt werden würde.

Mit den Fixierstiften werden sie in ihrer Lage gehalten. Anschließend wird das Öl-Pumpengehäuse über die Einlegehilfe in seine Lage gebracht. Setzen Sie die 3 Befestigungsschrauben (M6 - SW10) und eine Befestigungsschraube (M8 - SW13) wieder ein, wenn das Gerät aufgesetzt ist. Bei M6 - SW10 kurz beträgt das Anzugsmoment 10 Newtonmeter, bei den Langlochschrauben 20 Newtonmeter.

Zusätzlich muss der Schlauch mit 20 Newtonmetern festgezogen werden. Bitte beachte, dass die Verschraubungen alle ausgetauscht werden müssen, da sie selbsthemmend sind. Die 4 Befestigungsschrauben (M6 - SW10) werden an ihrer Stelle eingelegt und mit 10 Newtonmetern festgezogen. Der Ölwanneneinsatz wird wieder montiert und mit 3 gegenüber liegenden Verschraubungen befestigt.

Setzen Sie dann die restlichen Sechskantschrauben (5mm - M6) ein und ziehen Sie sie von Hand an. Die in der Demontageanleitung angegebenen 3 Stück Montageschrauben 3 Stück Montageschrauben 3 Stück SW 13 und 3 Stück Montageschrauben 3 Stück M 8 sind nicht zu übersehen.